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全球玻纤诞生于1938年，近年来产能迅速扩张
玻纤行业源自于美国。玻璃纤维诞生于20世纪30年代，1938年1月，美国欧文斯科宁玻璃纤维公司成立，标志着玻璃纤维工业正式诞生。二战期间，随着玻璃纤维和玻璃钢应用于防止弹片刺穿的油桶、雷达罩等战争设施，玻璃钢研发和应用加速发展。1958年，美国开始使用池窑拉丝工艺，池窑拉丝法的投产，极大地促进了生产。1997-1999年受东南亚金融危机牵连，全球玻纤工业发展缓慢。度过IT行业不景气及美国“911”事件的影响后，全球玻纤产量保持着8.1%复合增长率高速增长，而我国复合增长率达到28%。2008年以来的经济危机再一次使得玻纤行业陷入困境，各大公司库存积压，多条生产线停产。2010年上半年经济复苏势头显现，受到电子工业的率先复苏，国内玻璃纤维企业先后复产，玻纤行业又一次迎来连续的高增长。
海外玻纤产量自2013年起步入缓慢增长阶段，且增速低于我国玻纤产量增速。海外玻纤扩张放缓，一方面源于全球玻纤需求周期步入缓慢增长阶段，另一方面源于海外玻纤企业在玻纤纱领域的优势减弱，国内玻纤纱龙头企业的产品性价比已超过海外龙头。伴随2017年全球经济复苏的开始，海外玻纤企业也开始启动冷修技改计划，如OC计划将印度产线扩产至8万吨、电气硝子计划在美国扩产4万吨、JM计划扩产美国工厂等。海外玻纤企业的产能扩张决策，印证了玻纤行业需求呈现全球复苏趋势，但海外产能扩张的影响较有限。
目前，世界玻纤产业已形成从玻纤、玻纤制品到玻纤复合材料的完整产业链，其上游产业涉及采掘、化工、能源，下游产业涉及建筑建材、电子电器、轨道交通、石油化工、汽车制造等传统工业领域及航天航空、风力发电、过滤除尘、环境工程、海洋工程等新兴领域。
行业产能扩张，产能全球占比超过一半
中国玻璃纤维行业的历史可以追溯到20世纪40年代后期，大约经历了三个时期：探索期(1946-1996年)、高速发展期(1997-2015年)和成熟发展期(2016年至今)。目前，国内玻纤产能已达到全球玻纤总产能的一半以上，我国玻纤企业在全球范围内具有相当的生产规模优势，产品广受全球市场认可。
我国玻纤行业在全球占据重要位置，为世界第一大玻纤生产和出口国。据《中国巨石股份有限公司2020年度第一期中期票据募集说明书》披露，“十一五”期间，中国的玻纤产能从160万吨增长到265万吨，年均复合增长率达到13.44%，而同期全球产能年均复合增长率仅为4.89%，国内破纤产能已达到全球玻纤总产能的50%以上。“十二五”期间，中国的玻纤产能从265万吨增长到323万吨，年均复合增长率达到4.76%，略高于同期全球产能年均复合增长率，国内玻纤产能已达到全球玻纤总产能的55%以上。
到2018年，我国玻璃纤维的产能出现爆炸式增长，2018年玻璃纤维产能增量将近90万吨，我国玻璃纤维行业出现产能过剩的威胁。为此，2019年，行业作出了积极调整，淘汰落后产能，并减少了新增产能，整体产能增速控制在了5%以下。截至2019年末，中国玻璃纤维产能为526万吨。
截止目前中国现代玻纤工业总共经历了四个阶段，即1997年至2000年以国内首个池窑拉丝生产线投产为标志的萌芽阶段，2000年至2008年产量迅速上升，池窑拉丝生产迅速代替坩埚生产的高速发展期，2009年至2013年外需转为内需，部分产品逐渐替代外资品牌的弯道超车期以及当下强调技术创新和玻纤性能提升的差异化发展阶段。由于只有通过玻纤性能升级才能使得玻纤产品适应现有下游行业日益复杂和艰难的应用场景并拓展新的下游应用领域，以技术创新为核心的差异化发展是未来玻纤行业的必然发展趋势，而这一趋势目前被市场所低估。
第一阶段：池窑萌芽期，1997年至2000年
直至上世纪80年代末，我国玻纤生产普遍采用能耗大、稳定性差的坩埚法，技术远落后于发达国家。为此，1990年起国家组织全行业开始了针对大池窑工艺生产玻璃纤维的重点科技攻关。1997年，我国首条万吨级无碱玻纤池窑拉丝生产线建成，自此，池窑逐渐替代了坩埚成为我国玻纤生产主流技术，玻纤行业进入大池窑时代。
第二阶段：高速发展期，2000年至2008年
伴随对大池窑技术掌握的加深以及全球对玻纤复合材料需求的快速增长，国内玻纤企业纷纷扩大池窑产能，通过销量提升及规模效应带来的成本控制提升效益。以巨石为例，2004年9月点火当时亚洲最大的6万吨桐乡池窑一线，截止2008年，巨石在桐乡已建成5条池窑生产线，合计产能60万吨，平均单线规模12万吨，已达世界领先水平。期间，我国池窑玻纤产量占比由2000年的23%迅速提升至2008年的82%。
由于玻纤缠绕环节属于劳动密集行业，而2000年至2008年是我国人口红利全盛阶段，因此低廉的人力成本和池窑规模扩大带来的规模效应使得我国玻纤企业开始迅速拓展全球市场份额。从2000年至2008年，我国玻纤产量从22万吨上升至211万吨，在全球产量的占比由9%迅速提升至46%，成为最大的玻纤生产国家。同时，由于池窑代替坩埚带来的质量提高，玻璃纤维纱出口比例也从2000年的18%提升至2008年的35%，外需成为了国内玻纤产量主要增长动力之一。
第三阶段：弯道超车期，2009年至2013年
由于2008年金融危机，2009年全球玻纤产量大幅下降，此后全球玻纤需求随着经济复苏缓慢恢复，2010至2013年复合增长率仅2%左右。与之相反，国内玻纤需求受益于风电补贴政策、4万亿刺激政策以及新兴行业发展，仍然保持稳定增长，2009年至2013年国内玻纤纱需求复合增长率仍可达9.6%。同时，出口占比也下降至2013年的24%左右，内需取代外需成为我国玻纤产业主要增长动力。
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按照生产进行分类，玻璃主要分为平板玻璃和深加工玻璃。我国玻璃制造行业中，平板玻璃占据绝对的主导地位。
前几年，我国平板玻璃行业产能过剩问题严重，经济运行效益下滑，因此国家积极推动平板玻璃行业转型升级，发布多项政策严控产能，实施产能置换措施。2014年9月，国家发布的《平板玻璃行业准入条件》提出，到2017年年底前，严禁建设新增平板玻璃产能的项目;2018年8月，《关于严肃产能置换严禁水泥平板玻璃新增产能的通知》明确提到，严格把控平板玻璃建设项目备案源头关口，不得以其他任何名义、任何方式备案新增平板玻璃产能的建设项目;
2020年10月，工信部发布《水泥玻璃行业产能置换实施办法(修订稿)》，针对2017年版本进行修订，在产能置换办法适用范围、产能置换要求和置换比例的确定方面新增规定，如“2013年以来，连续停产两年及以上的平板玻璃生产线不能用于产能置换”。
除了严控行业产能外，国家也积极推进行业与信息化相融合，促进行业信息化建设，在《建材工业发展规划(2016-2020年)》中明确提出，玻璃行业要推广制造执行管理系统(MES)与企业资源计划系统(ERP)的信息集成技术，原料配料精准控制系统、三大热工(熔窑、锡槽、退火窑)设备自动化监测和调控系统、冷端计算机控制技术、智能堆垛、在线缺陷检测系统和专家诊断系统、质量追溯系统等。
在供给侧改革不断深化下，我国平板玻璃行业产能过剩矛盾有所缓解。2019年我国平板玻璃产量较2018年有所下滑，销量较2018年上升，产销分别为92670.20万重量箱和89531.23万重量箱，产销衔接较好。
虽然行业产能过剩问题得到了进一步解决，但是行业总体供大于求的局面尚未改变，行业稳定运行基础并不牢固。2019年全国规模以上平板玻璃行业实现销售收入843亿元，增长9.8%;但是其利润总额下滑，全年实现利润98亿元，同比下滑16.7%。
——更多本行业研究分析详见前瞻产业研究院《中国平板玻璃制造行业产销需求与投资预测分析报告》。
