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随着工厂生产规模的日益扩大，设备日趋复杂，设备管理也变得越发繁琐。越来越多的企业开始采用5S管理，以优化设备管理流程，提高设备管理效率，降低设备故障率。下面，我们来介绍设备5S管理基本要求。
整理是设备5S管理的第一步，其要求是将工作场所中不必要的设备、工具、备件等进行区分，分类，清除不必要物品，确保每项设备都有独特的地点，确保每个地方都有相应的设备。整理的目的是减少无用物品、淘汰过于老旧的设备，将工作场所变成一个高效而整洁的环境。整理要点包括：
1.区分：对设备、工具、备件等进行分类，区分使用频率、必要性等。
2.清除：清理不必要物品，确保每项设备都有独特的地点，确保每个地方都有相应的设备。
3.整顿：把设备归位，确保每个设备都有相应的地点。
4.标准化：清晰标识设备名称、编号、使用要求等信息，确保设备的正确位置、数量、使用状态等一目了然，以减少误判、误用错误。
整洁是设备5S管理的第二步，其要求是在整理的基础上将工作场所理顺，确保设备呈现出一种整齐、整洁的状态，使操作者能够快速、准确地找到所需设备。整洁要点包括：
1.整齐：将设备分别放在其所属的位置上，并保持不同设备的整齐。清理设备和工具，确保设备和工具的清洁、良好状态。
2.分类：将设备分类，归配合理位置。合理安排每个设备合理的位置，使设备间不重叠，不占据多余空间。
3.标记：在设备上标注数量、名称、型号等信息，并设置图示标志。
4.安全性：为设备设置安全保护措施，保证设备安全使用，减少意外伤害发生的几率。
清洁是设备5S管理的第三步，其要求是保持设备始终处于清洁、整洁的状态，促进设备保养、维护及定期检查，避免污染和破坏设备的发生。清洁要点包括：
2.白色设备的清理：白色设备需定期进行清理，保持其光洁度。
3.绿色环保：在设备清洁过程中，应注意环保措施，减少对环境的污染。
4.保养维护：不同设备的保养方式各异，设备保养要根据设备不同类型采取不同的方式进行保养。
清理是设备5S管理的第四步，其要求是明确责任，建立设备的清洁、保养、维护管理制度以及清洁监控计划和人员。清理要点包括：
1.确立清洁保养、维护管理制度，制定标准、操作规程、采购规定和修订、晋升、奖惩办法。
2.制定设备保养维护计划并定期，监测执行情况，并不断改进；
3.清洁评定，并据此改善管理体系。
纪律是设备5S管理的第五步，要求在管理实施过程中，建立相应的检查、考核、激励和约束等措施，通过纪律制度来促进设备的管理，规范操作人员的行为。其要点包括：
1.建立规范的操作流程和红线操作规定，并对操作人员进行严格的培训；
2.制定操作规定和相应的标准，并对操作人员进行考核，在工作中对不合适和错误行为进行及时纠正和改正；
3.加强设备管理，对それ坚持地深入到人的内部；
设备5S管理，通过整理、整洁、清洁、清理、纪律五个关键步骤，使设备始终保持良好状态，确保生产线顺畅地运转，从而提高效率和生产效益。以上就是设备5S管理基本要求。
第一提高产品质量；第二降低成本。
1、推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。
2、一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。
5s代表整理、整顿、清洁、清扫和素养。前面4个s是手段。最后一个S是目的。养成员工认真规范的工作习惯。
通过做5S，可以达到这样的目标：工厂整齐有序。使人的精神面貌焕然一新；实现员工的自主管理。人是管理方面最主要的因素。通过5s的实施。将使人的素质得到迅速提升。使人能够进行有效的自我管理。
5S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“ 5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，"5S管理"逐渐被国人所了解，并在国内部分企业中开花结果。
参考资料来源：百度百科-5S现场管理法
（2）定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
④消除管理上的混放、混料等差错事故；
⑤有利于减少库存量，节约资金；
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
（2）定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
（3）目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
（4）意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
（2）定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
（3）目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
（4）意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（2）定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
（3）目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
（4）意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
（5）要点：①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（2）定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
（3）目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。
（4）意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
参考资料来源：百度百科- 5S现场管理法
